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A causa della loro natura corrosiva,Industria dei magneti NdFeB legati ha diverse limitazioni. Per l'utilizzo in ambienti umidi è fortemente consigliato un rivestimento protettivo. I rivestimenti epossidici, la nichelatura e le miscele di questi rivestimenti sono tra quelli che sono stati utilizzati in modo efficace.
Considerate l'impiego di magneti al neodimio legati per la vostra applicazione come un sostituto più adattabile del neodimio sinterizzato. Questi magneti sono prodotti utilizzando polvere di neodimio legata. La polvere fusa viene combinata con un polimero. La fase finale della produzione è la pressatura o l'estrusione dei componenti.
I magneti al neodimio legati sono in grado di magnetizzarsi in configurazioni complesse multipolari. I magneti al neodimio legati offrono una maggiore flessibilità di forma, pur essendo molto più deboli dei magneti al neodimio sinterizzati. Inoltre, hanno una temperatura ammissibile (coercitività) inferiore a quella del samario cobalto e sono più leggeri. Tuttavia, offrono un buon valore per le applicazioni che richiedono un magnete più piccolo o che fanno uso di anelli radiali.
Il materiale industriale del magnete NdFeB fortemente legato viene miscelato con un legante epossidico per creare magneti al neodimio legati. Circa 97 vol% della miscela sono di materiale magnetico e 3 vol% di epossidico. La polvere di Nd-Fe-B e il legante epossidico vengono combinati durante il processo di produzione. L'industria dei magneti NdFeB legati comprende anche la compressione della miscela in una pressa e l'indurimento del componente in un forno. Poiché il materiale viene creato mediante incollaggio a compressione, le dimensioni di un pezzo variano normalmente di non più di 0,002 pollici.
I magneti forti, legati al neodimio-ferro-boro (NdFeB), sono utilizzati in diverse applicazioni. Per i magneti NdFeB legati, il rivestimento epossidico è quello più frequentemente utilizzato. Per arrestare la corrosione si utilizza anche la nichelatura elettrolitica. Per magnetizzare i materiali NdFeB legati isotropicamente è possibile utilizzare qualsiasi orientamento o numero di poli.
Essendo isotropo, il materiale Nd-Fe-B legato può essere magnetizzato in qualsiasi direzione, comprese diverse configurazioni polari. Il materiale può essere lavorato su una fresa o un tornio, poiché è contenuto in un legante epossidico. Tuttavia, i fori non possono essere maschiati poiché il materiale non sostiene una filettatura. Per ridurre al minimo le dimensioni dei progetti che impiegano materiali magnetici ceramici, viene spesso utilizzato il materiale Nd-Fe-B legato.
Il materiale è circa tre volte più resistente del materiale magnetico ceramico, consentendo una significativa riduzione delle dimensioni. Il materiale può anche essere magnetizzato in modo multipolare, poiché è isotropo, ad esempio creando un motivo N-S-N-S sulla circonferenza esterna dell'anello.
Nonostante la temperatura di Curie del materiale NdFeB vada da circa 310 oC per il cobalto 0% a più di 370 oC per il cobalto 5%, si può prevedere una significativa perdita di potenza permanente anche a temperature lievi. Inoltre, il coefficiente di induzione termica reversibile dei neo-magneti è relativamente alto, il che significa che quando la temperatura aumenta, la resa magnetica complessiva diminuisce. La scelta dei neo-magneti al posto degli SmCo dipende dalla temperatura massima dell'applicazione, dalla potenza magnetica necessaria alla temperatura di lavoro abituale e dal costo totale del sistema.
Anche l'industria dei magneti NdFeB legati presenta alcune limitazioni a causa della loro reazione alla corrosione. Un rivestimento o una placcatura protettiva sono fortemente consigliati in condizioni di umidità. Tra i rivestimenti applicati con successo figurano l'e-coating, il rivestimento in polvere, la nichelatura, la zincatura e il parylene.
Una classe di prodotti noti come magneti legati viene creata fondendo un polimero o un altro legante con la forma microcristallina delle terre rare. Le polveri NdFeB sono spesso utilizzate nell'industria dei magneti NdFeB legati, ma anche le polveri SmCo o Alnico possono essere utilizzate in applicazioni ad alta temperatura. I leganti, che possono essere termoplastici o elastomerici, sono in genere amagnetici.
A seconda dell'uso finale, la lavorazione dei magneti legati può comprendere l'estrusione, lo stampaggio a iniezione, l'incollaggio per compressione e la calandratura. L'aggiunta del legante comporta l'ottenimento di un prodotto a basso consumo energetico con caratteristiche meccaniche nettamente superiori.
I magneti NdFeB Bonded Industry possono essere modellati con precisione in geometrie intricate o minuscole senza la necessità di ulteriori fasi di finitura. Le applicazioni ad alto volume rendono queste tecniche di produzione le più economiche. L'uso del termine "para-" nel termine "polo" A differenza dei magneti sinterizzati convenzionali, i magneti multipolari sono magnetizzati in modo da contenere più poli alternati. Per le applicazioni dei sensori, gli anelli multipolari con 100 o più poli sono abituali.
Applicando la compressione, si producono magneti al neodimio legati. Questi magneti NdFeB incollati sono resi isotropi da una procedura che prevede la combinazione di polvere di neodimio con epossidico come legante e la pressatura in una cavità dello stampo senza campo magnetico. Successivamente, il forno viene utilizzato per polimerizzare i componenti pressati.
I magneti al neodimio legati a compressione sono un'ottima alternativa ad altri tipi di magneti che presentano limitazioni su determinate geometrie, come le ferriti dure, il cobalto di samario sinterizzato e i magneti NdFeB legati. Sono la scelta perfetta per molte applicazioni che richiedono un'elevata forza magnetica e tolleranze precise, grazie alla loro elevata energia, che può raggiungere i 12 MGOe. Il prodotto finale può essere magnetizzato in entrambe le direzioni, poiché non viene applicato alcun campo magnetico durante la compressione. Informazioni sui magneti compressi con legante NdFeB.
È necessaria una miscela di componenti isotropi di neodimio, ferro e boro per creare magneti NdFeB legati. Per soddisfare le esigenze uniche di ogni cliente, vengono impiegati diversi gradi elementari per fornire particolari caratteristiche magnetiche. A causa del metodo di compattazione utilizzato per la loro produzione, i magneti compressi legati sono in grado di produrre solo forme di base e hanno una forza magnetica inferiore rispetto ai magneti stampati a iniezione. La massima durata è garantita dall'elevata resistenza dell'epossidico ai comuni solventi industriali e ai fluidi dei veicoli. Questi magneti NdFeB Bonded Magnet Industry sono spesso utilizzati in ambienti con temperature comprese tra -40 °C e 165 °C.
L'espressione "magnete legato" si riferisce a magneti che sono stati trattati e modellati impastandoli con gomma o plastica.
Trasformando i normali magneti di ferrite in tavolette e plastificandone la superficie, possono essere utilizzati come lavagne bianche, guarnizioni per frigoriferi e oggetti da esposizione.
I magneti al neodimio, un tipo di magnete di terre rare con un forte campo magnetico, sono modellati in una varietà di forme e utilizzati in applicazioni industriali come piccoli motori, parti elettroniche e motori di trazione dei treni.
Dopo la produzione, i magneti legati possono essere creati, prodotti, lavorati e modellati liberamente.
Nastro magnetico, fogli magnetici, porte del frigorifero e lavagne bianche sono tutti usi comuni dei magneti di ferrite nella vita quotidiana.
I magneti ad alta forza magnetica sono utilizzati nei dischi rigidi, nei piccoli motori, nei motori di azionamento di automobili, treni e ascensori. Ne sono un esempio i magneti al neodimio e i magneti al nitruro di ferro samario.
La polvere magnetica viene solidificata con la resina per creare magneti legati. I magneti sinterizzati, invece, vengono creati schiacciando la polvere magnetica e cuocendola ad alta temperatura.
I magneti sinterizzati sono preferibili ai magneti incollati creati combinando la resina in termini di caratteristiche magnetiche e resistenza al calore. Ciò è dovuto alla colla non magnetica utilizzata nell'industria dei magneti NdFeB legati.
I magneti legati, tuttavia, sono migliori in termini di precisione dimensionale, poiché possono gestire lavorazioni più complesse. Ciò è dovuto al fatto che, durante il processo di produzione, i magneti sinterizzati sono soggetti a un restringimento di sinterizzazione più consistente.
I magneti fusi, i magneti NdFeB legati e i magneti legati sono le tre categorie di magneti permanenti attualmente utilizzate nell'industria.
I composti di magneti sono creati mescolando e distribuendo un'alta concentrazione di polvere magnetica generata da ferrite o da magneti di terre rare in un legante come la resina polimerica o la gomma per creare magneti legati (magneti legati ai polimeri).
Possono essere trattati con precisione e scolpiti in forme intricate dopo la produzione. A differenza dei magneti fusi o sinterizzati, che non possono essere facilmente integrati con metalli sottili, lunghi o larghi, non solo offrono buone qualità meccaniche, come la resistenza alle crepe e alle scheggiature.
Offre molti vantaggi come materiale industriale e può essere prodotto in serie.
Per i minuscoli motori e componenti elettronici di oggi, l'impiego di magneti di terre rare con un forte campo magnetico è essenziale. Le prestazioni del magnete legato possono essere migliorate per ridurre ulteriormente le dimensioni e aumentare l'efficienza.
Si prevede che l'impiego di magneti legati alle terre rare nel campo della generazione di energia aumenterà in futuro. Sono utili anche per ridurre le dimensioni e aumentare la potenza dei generatori.
Oggi, con l'aumento dell'importanza delle preoccupazioni ambientali, anche il settore dei motori sta subendo un cambiamento significativo. In molti contesti, tra cui i veicoli e gli elettrodomestici, vengono impiegati motori, che rappresentano una parte considerevole del consumo energetico complessivo del Giappone. Per realizzare un mondo a basse emissioni di carbonio, il risparmio di energia per i motori è una questione cruciale.
Alla luce di ciò, si registra un aumento della domanda di motori PM.
Poiché i motori PM utilizzano magneti permanenti nel rotore, sono più efficaci ed efficienti dei motori a magneti non permanenti (come i motori a induzione). Questo perché i motori PM non generano perdite nel rotore. Il rotore, infatti, non è il punto in cui scorre la corrente secondaria.
I motori SPM e IPM sono i due tipi di motori PM che si distinguono in base alla struttura del rotore. I magneti permanenti sono "incollati" al rotore nei motori SPM e "incorporati" nel rotore nei motori IPM. I magneti integrati nei motori IPM consentono velocità più elevate e una maggiore sicurezza meccanica.
La tecnologia alla base di questi motori PM è supportata da magneti di terre rare con forze magnetiche significative. Tuttavia, i magneti di terre rare sono stati identificati come un rischio di approvvigionamento a causa dei loro costi alle stelle e della disponibilità imprevedibile dovuta alle normative cinesi sulle esportazioni e ad altre cause.
Tuttavia, recentemente sono emerse altre tecnologie, come i motori IPM che utilizzano magneti legati prodotti a partire dal samario, che non sono magneti di terre rare. I magneti legati offrono un supporto.
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